Поддув при сварке Тигом — как сделать профессиональный поддув самому?
Приветствую вас, коллеги! Я давно ждал момента, когда станет доступен качественный двух-компонентный силикон, из которого мы сможем самостоятельно делать качественные заглушки для поддува. И вот это время настало!
Но, как всегда бывает в нашей сварочной жизни, нам повезло втройне — это как тот случай с НДТ-рентгенологом, который акцептировал весь проект, не посетив его ни разу! Редко, но бывает.
Тройное везение заключается в технологических свойствах силикона:
- Термостойкость: выдерживает 300 °C при кратковременном контакте. Подарок для тех, кто занимается сваркой с поддувом — раз!
- Пищевая пригодность: подходит для фармацевтического использования. Подарок для тех, кто занимается сваркой с поддувом — два!
- Быстрое застывание: силикон застывает за 24 часа.
- Экономичность: стоимость материала для одной заглушки для поддува DN80 — 1,5 евро. Плюс ваша работа: за два часа можно залить 5 таких заглушек. Подарок для тех, кто занимается сваркой с поддувом — три!
- Брендинг: на ваших заглушках для поддува может появиться ваш личный бренд.
- Мы все сделали за вас: форму для заливки можно скачать здесь, а затем масштабировать до нужного размера. Это просто. Подарок от нас — коллегам!
Личный опыт и рекомендации
Я сам опробовал весь процесс создания заглушек для поддува и готов поделиться с вами всем, что у меня есть. Взамен прошу лишь репост этой статьи на тематических форумах. Ну и загляните в наш блог — там вы найдете другие интересные штуки, связанные с сваркой с поддувом, которые мы разработали и внедрили в свою организацию.
Форма для заглушек для поддува: STEP/STL 3D-модель
Вот проверенная мною 3D-модель в формате STEP/STL, состоящая из четырех частей. Эта модель предназначена для заглушки для поддува с наружным диаметром 94 мм, что подходит для DN80.
Из такой формы каждые 24 часа получается одна заглушка для поддува DN80. Если вам нужна модель для DN150 (OD 169 мм), масштабирование сделать совсем несложно. Просто измените размеры модели, используя программы вроде Cura или любой другой софт для подготовки 3D-печати.
Пример масштабирования:
- Для диаметра 152 мм масштабируйте модель на 61,7 %.
- Для диаметра 212 мм из 152мм — на 39,7 %.
- Масштабирование нужно производить по всем трем осям координат.
Какой силикон выбрать для заглушек для поддува?
Я рекомендую использовать только платиновый силикон: он менее капризен, стерилен, не имеет запаха и очень удобен в работе.
- Твердость: для заглушек для поддува оптимальна твердость по Шору от 40 до 60. Шор 20 — слишком мягкий, примерно как обычный силикон, а нам нужно что-то вдвое или даже втрое тверже.
- Пропорции: для правильного смешивания компонентов вам понадобятся весы с точностью до 1–2 граммов.
Процесс заливки силикона для заглушек для поддува
- Смешивание: тщательно перемешивайте силикон не менее 5 минут. Соберите 3D-напечатанную форму, закрепив детали болтами.
- Вакуум: если возможно, поместите смешанный силикон в вакуумную камеру для удаления пузырей. Если вакуумной камеры нет, выбирайте силикон с повышенной текучестью и свойствами самодегазации.
- Заливка: используйте большой медицинский шприц (100+ мл) для точной заливки. Для DN80 потребуется 40 граммов силикона.
Извлечение заглушек для поддува
Через 24 часа можно разобрать форму и извлечь диск для поддува. Однако не используйте его сразу — он может оставаться липким. Дайте ему отлежаться пару дней вне формы, чтобы поверхность полностью застыла.
Что вам нужно купить для удобной работы и хорошего результата:
- Найдите, где можно распечатать 3D-модель, и попросите там масштабировать модель до нужных диаметров.
- Купите платиновый силикон с твердостью по Шору 50–60.
- Приобретите прижимные болты (8 штук). Диаметр будет изменяться в зависимости от масштабирования. Для ДУ 80 подходят болты М5.
- Купите шприц объемом 100 мл.
- Подготовьте мерную посуду и емкость для смешивания.
Благодарность с вас!
Пишите отзывы, делитесь статьей и пробуйте создавать свои заглушки для продувки. Удачи в работе, коллеги! Пусть ваша сварка с продувкой всегда будет качественной!
Илья Архипов